切削液问答

一、切削液选用原则
1、选用的切削液应具有良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在金属或非金属切削加工中，满足工艺要求，减少加工工具磨损，降低加工面表面粗糙度、降低功率消耗等效能。
2、切削液应无刺激性气味及不损害人体皮肤，保障使用者安全。
3、各类产品应符合相应的技术标准要求。
4、应满足设备润滑、防护管理的要求。
5、应选用低污染，有废液处理方法的切削液，尤其是绿色环保切削液。
二、切削液怎样正确使用？
1、加入切削液前,应用专门的机床管道清洗剂将切削液水池和管道清洗干,并进行杀菌处理。
2、切削液初次使用浓度可以偏高一点，如4-10%。如果用于中央集中循环冷却系统，可配套加入1%左右防霉剂。
3、定期补充切削液，补充切削液浓度应比初次加入时稍低(如2-5%)。
4、配制切削液时，应选用去离子水。如果使用自来水，则水的硬度通常应小于400ppm。否则需特别加入抗硬水剂。
5、要及时清理铁屑和过滤系统，保持冷却系统干净。
6、要经常检查切削液的使用浓度、碱度和细菌数，保证切削液处于良好使用状态。

什么场合选用合成型水基切削液？
因为合成型功效卓越，价格昂贵，要慎重选择，合理应用。一般用在高档进口设备，做超精密零件，加工高标准要求的模具要用。它要求工作液不油，不臭，易冲洗；不用防锈，工件已表面钝化处理时。或者是对环保有特别要求。

切削液泡抹的产生和解决
一、切削液泡抹!
水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其主要性能指标之一。
不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线。此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。
过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费。泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。
二、产生泡沫的问题)
在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。
1、产生泡沫的主要原因
①、切削液的液面太低。
②、切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
③、水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
2、避免产生泡沫的方法
①、在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。;
②、保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。\'
③、控制切削液流速不要太快。
④、在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。;
⑤、在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

切削液腐蚀原因与防治
一、产生腐蚀的原因
1、切削液中浓缩液所占的比例偏低。
2、切削液的PH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的PH值。
3、不相似的金属材料接触。
4、用纸或木头垫放工件。
5、零部件叠放。
6、切削液中细菌的数量超标。:
7、工作环境的湿度太高。
二、防治腐蚀的方法
1、用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
2、在需要的情况下，要使用防锈液。
3、控制细菌的数量，避免细菌的产生。
4、检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
5、要避免切削液受到污染。
6、要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

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