铝合金加工问题的解决方案(图文)

         在金属切削过程中，金属和刀具界面会产生大量的热。其温度能达到600- 1000摄氏度，这对工件表面质量、尺寸精度、刀具的使用寿命、动能消耗及生产效率等都有很大的影响。切削过程中产生的切屑停留，对后续加工工序也会产生不良影响，如刮花已加工表面、堵塞螺纹孔等；切屑进入夹具体，粘附在夹具定位基准上，影响工件的装夹精度；切屑携带大量的热量堆积在工作台、机床护板上，使机床产生热变形,影响零部件的加工精度。切削液的使用,能及时带走切削产生的热量,大流量切削液的冲刷作用，使切屑能及时的脱离已加工表面，清洗夹具和机床护板，从而保证工件能达到良好的加工质量。

        切削液在机械零部件加工过程中是不可或缺的，相比钢铁材质的加工，铝合金加工对切削液的冷却、润滑性能要求更高。切削波的浓度、压力、流量等工艺指标对工件的加工质量产生巨大的影响。在选用切削液时、需要从实际情况出发，在保障零件加工质量的同时，兼顾通用性，兼容性和经济性。

一、铝合金加工出现的问题：

         1.容易出现粘结现象，铝质颗粒如粘结到切削刀具表面，会严重影响加工件表面粗糙度，或在刀具上形成1条“粘结”积肩瘤，从而形成糟糕的切削痕迹；

         2.由于铝材具有髙度的延展性，其有可能会形成长长的条状裂纹，使切削过程变的困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。在铝合金加工中需考虑的另一个问题是其高热胀系数，机加工中因变形和摩擦产生的热能够迅速地扩展到工件上，从而很难准确控制工件尺寸，并且需要更大的切削力。正确地选用金属切削液，不仅可以降低切削温度，减小刀具磨损，延长刀具寿命，还可以降低工件表而粗糙度，减小切削功耗。

         切削液的使用效果,既取决于切削液自身的各种性能,还受工件材料、加工方法和刀具材料等因索影响。

         当前，产品研发生产节拍加快，传统的集群式、专机化生产已不适应现代加工需求。中小批量,多品种加工，柔性生产敏捷制造成为现代制造的发展趋势，这给设备选型、切削液管理带来新的挑战。多任务加工要求机床一次装夹，完成铣面、钻孔、镗孔、铰孔和攻丝等操作。这就要求切削液不仅有良好的冷却润滑性，还有抗极压性等要求，索拉润滑油针对该要求自主研发生产金属切削乳化E101。

二、金属切削乳化油E101的介绍：

［概述］   E101金属切削乳化油系由润滑剂，防锈剂和非离子型乳化剂调配而成。

［性状］

1 本品为棕色均匀油状液，遇水即成白色乳状液。

2 本品配成的乳化液，能保证加工正常进行。

3 本品配成的乳化液有较好的防锈、润滑、清洗、冷却性能。

［用途］用作金属切削的专用润滑冷却液。

［推荐稀释度］           1：20

［优点］

◆具有优良的润滑性、防锈性、冷却性、清洗性。

◆被切削表面光滑平整。

［包装］200L，18L。

［注］本品适宜室内存放，防止雨水、杂质混入。存放期为一年。